Ein Bohrtisch – schnell gemacht

Eine Säulenbohrmaschine mit Bohrtisch wird in meiner Werkstatt vor allem zum Herstellen von Zapfenlöchern genutzt.
Vorbohren, mit dem Stecheisen nachstemmen – fertig.
In den letzten Jahren hat mir als Anschlag eine Leiste und zwei Zwingen gedient.
Statt T-Nut-Schienen und diversen Anschlägen habe ich nun einen Bohrtisch mit wenig Material und Zeitaufwand geplant.

Mit der Kappsäge wäre dieser Arbeitsschritt effizienter, aber bei den Temperaturen hilft die Japansäge beim warm werden.

Ein Multiplex-Abschnitt und zwei Sterngriffe finden sich für ein paar Euro in jedem Baumarkt oder mit etwas Glück sogar in der eigenen Werkstatt.
Um ausrissfreie Bohrungen zu garantieren wird mittig eine verschiebbare Einlage eingesetzt. Durch die Schwalbenschwanzform ist die Einlage nach oben fixiert und je nach eingestellter Reibung nur mit ein paar kleinen Hammerschlägen zu verschieben.
Statt zwei T-Nut-Schienen wird eine bogenförmige Nut ausgefräst.
So muss beim Verstellen nur eine Rändelschraube gelöst werden und man kann sich 1/10mm genau an das Maß herantasten. Das Verstellen ist zudem schnell gemacht, da man sich nicht auf zwei Bewegungen konzentrieren muss.
 Der Verstellbereich ist durch den geringen Abstand zwischen Säule und Bohrfutter begrenzt, daher funktioniert diese Mechanik hier besser als bspw. der Tischfräse.

Für exakt gleiche Winkel werden die Bauteile zusammengespannt und gehobelt.

Einfache Technik mit beeindruckend präzisem Ergebnis… wenn doch alles so einfach wäre.

Die beiden Bretter links und rechts werden an der unteren Multiplex-Platte verschraubt. Idealerweise lässt sich die Einlage mit ein wenig Druck bewegen.

Auf einer Seite wird eine Rampamuffe eingelassen. Großzügiges senken vermeidet Ausrisse.

Der Anschlag ist schnell zusammengeschraubt und dient einseitig montiert als Bogenschablone. Mit der Oberfräse geht es schneller, aber auch mit Akkuschrauber und Stecheisen kommt man ans Ziel.

Eine große Rändelschraube an der Unterseite lässt sich schnell lösen, die Schraube ist oben eingeklebt.

Fertig ist der Bohrtisch.

Eine Einhandzwinge und ein Stück Holz dienen als Anschlag.

Wie immer gilt: Mit mehr Aufwand/Materialeinsatz lässt sich auch noch mehr herausholen. Ich versuche bei meinen Vorrichtungen immer einen guten Kompromiss zwischen Aufwand und Nutzen zu finden.
Im Hobbybereich wird sich diesbezüglich gerne ein wenig mehr ausgetobt und auch die Optik der Vorrichtung wird zu einem wichtigeren Faktor. 
Statt der simplen Lösung mit der Einhandzwinge als Anschlag könnte man hier bspw. in einer Nut geführten Stoppklötze einsetzen.

Bei der Oberflächenbehandlung habe ich es gerne ein wenig rauer.
Der Trend zu HPL-beschichteten und rutschigen Oberflächen ist aus meiner Sicht bei Oberflächen in der Werkstatt eher nachteilig.
Bauteile verrutschen eher durch die verminderte Haftreibung.
Eine Behandlung mit 120er Korn ist ausreichend glatt, hinterlasst aber auch nach dem Ölen noch eine gewisse Griffigkeit.