Der unsichtbare Klapptisch – Teil 2

In diesem Teil wird neben dem Zuschnitt auch mit dem Ausfräsen der Kontur des Klapptisch begonnen.
Der Zuschnitt ist relativ unspektakulär, als kleine Herausforderung kommt jedoch nur die Tauchsäge mit einem Winkeladapter für die Führungsschiene zum Einsatz.
Die Vorteile der beschichteten Platte: Man spart sich die Oberflächenbehandlung, inklusive dem lästigen Schleifen. Der Nachteil: Die Schnittqualität sollte überzeugen. Auch wenn ich abschließend noch alle Kanten fasen werde und leichte Ausrisse daher zu verschmerzen sind, bemühe ich mich dennoch, diese gar nicht erst entstehen zu lassen.
Das Sägeblatt ist nicht mehr das schärfste, mit einem kleinen Trick aus dem Messebau lässt sich dennoch eine gute Kante erzeugen: Mit einer Schnitttiefe von 1-2mm (Maximum!) wird die Säge zunächst rückwärts über die Platte geführt. Dabei wird im Gleichlauf gesägt, was die Ausrisse auf ein Minimum reduziert. Durch die erhöhte Rückschlaggefahr darf aber wirklich nur mit einer minimalen Schnitttiefe gesägt werden. Wichtig ist dabei auch: Die Führungsschiene muss arretiert sein. Sofern der zweite Schnitt nicht exakt in der Schnittfuge des ersten Schnitts verläuft, kommt es wieder zu ausrissen.

Nach dem groben Zuschnitt beginne ich mit dem Aufriss der beiden Klappen. Die Melaminbeschichtung ermöglicht eine einfache Reinigung, daher zeichne ich schamlos mit dem Bleistift. Um eine anschließende Verwirrung zu vermeiden, radiere ich alle nicht weiter benötigten Linien weg.

Ein Königreich für eine CNC… damit wäre die folgende Aufgabe wirklich sehr einfach zu bewältigen.
Alternativ wäre eine Schablone für den Einsatz mit Kopierring sinnvoll.
Beides habe ich gerade nicht zur Hand, wobei ich bei der Schablone gestehen muss:
Der passende Kopierring liegt noch auf der Baustelle und ich möchte das Projekt gerne an meinem freien Tag am Wochenende fertig stellen. Daher Plan C: Risikoreich, aber mit wenig Aufwand umzusetzen.

Der Nachteil dieser Konstruktion: Die Oberfräse ist nur einseitig begrenzt. Wenn man nicht dauerhaft gegen das Profil drückt, dann kann die Fräse zur Seite wandern und der Ärger ist groß.
Wer sich über die große Nutbreite wundert: Ja, die hätte kleiner Ausfallen können.
Ich habe einen 6mm-Fräser verwendet, da dieser auch im harten 18mm-Multiplex nicht so schnell bricht und gleichzeitig auch die Späne gut abtransportieren kann.

Im nächsten Teil werden die Beschläge installiert und die Gehrungen gefräst.