Die Zukunft der Holzbearbeitung? – 3D-Druck in der Hobbywerkstatt

Vor über 10 Jahren hatte ich mein erstes Bauteil aus einem 3D-Drucker in der Hand. Damals waren Drucker so teuer wie ein Mittelklasse-Auto, die CAD-Software kostete immerhin noch so viel wie ein Jahresurlaub.
Mittlerweile bekommt man für den Preis einer Tauchsäge sowohl Drucker als auch Software und kann in seinem Hobbyraum seiner Fantasie freien Lauf lassen.
Fallen auf Knopfdruck und für wenig Geld nun endlich die lang ersehnte Formatkreissäge und Abrichte aus dem kleinen Zauberwürfel? 
Stand 2023 noch nicht, wer weiß, was die Zukunft bringt.
Dennoch werden mittlerweile 3D-Drucker in einigen Holzwerkstätten eingesetzt, um Adapter, Verbinder oder Schablonen schnell und maßhaltig herzustellen.
Ein kurzer Test eines selbst entworfenen Tischlerwinkels zeigt: Die Möglichkeit besteht! Eine entsprechende Kalibrierung vorausgesetzt, liefert der Umschlagtest beim Winkel eine ausreichende Genauigkeit für das Anreißen bei üblichen Tischlerarbeiten. Spätestens zur Kalibrierung von Anschlägen bei Tischkreissäge oder Abrichte sollte man jedoch zu der Stahlvariante greifen.
Beliebt sind vor allem Adapter/Vorrichtung für die Absaugung: Da weiterhin viele Hersteller ihr eigenes Süppchen kochen, passen Ansaugstutzen und Absaugschlauch oftmals leider nicht so ganz zueinander. Statt immer wieder das beliebte graue Klebeband als Provisorium zu bedienen, können selbstgedruckte Adapter vor allem bei älteren Maschinen für eine nachhaltige Lösung sorgen. Gleiches gilt für Ersatzteile wie Sterngriffe/Verstellhebel:
Die wenigsten Werkzeughersteller bieten Ersatzteile für ihre älteren Modelle an und statt dem Gang zum Werkstoffhof, kann man den alten Schätzchen so noch ein wenig mehr Lebenszeit spendieren.
Besonders häufig werden Schablonen zum Herstellen von Radien und Schwalbenschwanzverbindungen zum Download angeboten, ich vermute daher auch eine hohe Nachfrage nach diesen Drucken.

Ansaugstutzen, Holzverbindung oder Winkel: Alles hergestellt im Wohnzimmer.

Ausreichend genau: der selbstgedruckte Winkel muss sich nicht hinter den Discounter-Winkeln verstecken :-).

Für mich fällt das in die Kategorie „Könnte man auch mal aus einem Stück Multiplex selber machen, ist aber dann doch zu aufwendig“.
In 48 Minuten entsteht ohne Staub und Anstrengung diese kleine Schablone und könnte zukünftig in der Werkstatt eingesetzt werden (in meiner Werkstatt wohl ehrlicherweise einmal pro Jahrzehnt, aber immerhin).
Klingt verlockend? Wer bis hierhin schon ein mulmiges Gefühl hatte, weil noch keine Kritik geäußert wurde, kann sich nun entspannen.

Splittergefahr bei Belastung

Denn leider gibt es einen Haken an dieser Technologie, der nicht ganz ungefährlich ist.
3D-Drucker werden überwiegend zum „Rapid Prototyping“ genutzt, schnelle Entwürfe/Prototypen zum Testen von Ergonomie und Funktion. Auch wenn im weiteren Entwicklungsprozess üblicherweise im Spritzguss auch Kunststoff verwendet wird, können sich die technischen Eigenschaften enorm unterscheiden. Vereinfacht gesagt: Ein gedrucktes Bauteil hat meist nicht die Festigkeit einer massiven Kunststoffplatte (bspw. HPL) oder Multiplex.
Um Material zu sparen, wird für den Kern der Bauteile meist ein Gitter gedruckt. Dabei wird auch deutlich, dass die Seitenwände der Schablonen in der Standardeinstellung nur 1-2mm betragen. Allein ein beherzter Kontakt mit dem Anlaufring des Bündigfräsers kann diese Wand schon beschädigen und im weiteren Verlauf die spröde Konstruktion zerreißen. Die Folgen können verheerend sein.
In den Druckeinstellungen lässt sich die Materialstärke korrigieren, sogar ein massiver Aufbau ohne Gitter ist möglich.

Außen massiv, innen hohl: Um Material und Zeit zu sparen werden Bauteile standardmäßig mit einem Gitter gefüllt.

Die innere Verbundenheit ist dabei jedoch immer noch nicht vergleichbar mit Kunststoffplatten oder Multiplex.
 Auch das genutzte Filament (Material zum Drucken) hat Einfluss auf die Stabilität, statt dem spröden PLA können bei höchsten Anforderungen auch kohlefaserverstärkte Filamente verwendet werden. Das lässt die Druckzeit und Kosten allerdings beträchtlich steigen.
Ich empfehle die Verwendung von 3D-Druck Bauteilen daher bei Bauteilen, die im Falle eines Bruches nicht für Verletzungen sorgen können: Ein Absaugstutzen, ein Werkzeug zum Anreißen oder eine kleine Actionfigur als Türknauf sind ungefährliche und potenziell nützliche Einsatzzwecke dieser Technologie.
Begegnet dieser Technologie mit Bedacht, testet Tragfähigkeit und Bruchverhalten eurer Prototypen und lasst euch nicht von der massiven Optik täuschen. Viel Spaß beim Entdecken der Möglichkeiten.

In vielen Großstädten findet man mittlerweile übrigens auch Reparaturwerkstätten oder „Makerhubs“ in denen man für kleines Geld Ersatzteile drucken lassen kann.